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奋战六十天，为了把进度抢回来，把损失追回来，长春生产数智化团队全面开展数智赋能，实施自主数智化项目，小投入、大产出，为打赢上半年注入新动力。
数字化团队深挖数据潜力，首创系列数智化项目，强力支撑基地超产台，一般管理费优化超20%，质量指标完成率提升6.2%，助推长春生产上半年在效率、成本、质量三大战线全面突破，强势夺取奋战六十天的全面胜利！
"数智“加速器”能快尽快提升每一秒效率
"冲压自主开发拉延件轮廓线监控、废料排放监控等数智化项目，首创重点模具参数预防性调整方法，杜绝了废料堵塞、拉延拉裂等问题导致的模具损坏，5月份停台大幅下降分钟，超计划生产1.5万个冲压件。
焊装突破进口设备数据读取的技术壁垒，并自主开发智能语音报警、设备远程控制等一系列设备数智化项目，对长期运行带来的停台苗头自动识别并靶向消除，由故障维修向设备健康管理迈出坚实一步，停台同比下降60%。
涂装首创设备故障自动报警系统，实现故障出现后自动触发报警、语音广播通知维修人员、故障点实时锁定等功能，大大缩短故障响应及处理时间，已在基地所有涂装车间横展应用，设备开动率突破99%，创历史新高。
总装开发维修综合管理系统，实时监控设备状态，设备故障实时送达手机端，大幅提升响应速度，单次停台平均缩短3分钟沟通时间。维修人员根据数据分析有针对性的进行停产检修，设备停台时间平均每天降低至5分钟以内，创造了B9车型日产台、Q5车型日产台的历史巅峰记录。
"数智“掘金机”能省尽省挖潜每一分成本
"冲压自主零成本开发CBF轴承及电机参数监控系统，实时掌握设备运行状态，用最低成本、最快动作实现预防性维修。提前识别并处置电机严重损坏隐患3项，节约备件费42万余元。
焊装自主学习软件编程，搭建BSDS数智化平台，实现备件更换预警、厂房温度智能调节、能源消耗在线监控等系列降本功能，节约备件耗材超过80万元，同比能耗降低10%。
涂装能源管理团队主动承接最具挑战的能源优化指标，自主零成本开发车间能源管理系统，全天候无死角监控余台单机设备的启停状态和能耗数据、能耗异常可自动报警，实现降能潜力点的精准识别和优化，节约能耗费用高达余万。
总装专业自主开发生产过程无纸化项目，利用报废的台式机，自主编程开发系统，攻克了7处加注设备和23处UPS电检设备结果不能自动上传的难题，实现随车卡电子化、UPS和FIS单无纸化，累计节约耗材84万元。
"数智“金刚钻”能优尽优提高每一处质量
"冲压引入Atos型面和Argus网格分析技术，对模具型面和冲压件表面的微量变化进行识别和分析，进而指导模具调试和冲压件质量优化，有效提升问题分析精准度、大大加快解决问题效率,共完成18项质量改进，解决了长期抱怨的表面和匹配缺陷。
焊装自主学习机器视觉、数据采集、大数据分析等技术，利用民用摄像头搭建低成本视觉防差错系统、首创顶盖激光焊缝视觉自动校正系统、引入OCR视觉技术搭建四门质量追溯系统，过程质量稳定提升，焊装专业B类缺陷下降50%。
涂装自主开发漆面缺陷大数据分析系统，实现缺陷变化趋势自动监控、六个维度的全面分析和实时预警，并且可在移动端、工作台、现场屏幕同步查看，实现缺陷提前识别、快速预防，批量漆面质量问题0发生。
总装自主开了变化点管理系统，对人岗匹配关系、工具变更、设备参数变化、工艺变更等10类关键生产信息的变化进行管理，有效识别了过程质量风险31次，大大提高生产过程稳定性。
六十天极限拼抢，挑战重重，压力巨大，长春生产人加速数智转型，在危机中育新机，于变局中开新局，实现核心业务的数智化突破。未来，团队还将以目标驱动，数智拉动，持续增强核心竞争力，实现效率领先、品质卓越和成本精益，打造数智工厂新标杆！
来源：长春生产
初审：杨美谕
审核：任立志
终审：何伸
监制：薛松
总监制：李志宏
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